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Herra-Noticias No 22

HerraNoticias 22

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Editorial

Los Retos de la Cuarta Revolución Industrial

Los retos de la cuarta revolución industrial

Imagen tomada de Robotisienrung der Wertschöpfung

El mundo empieza a vivir una nueva etapa, ya que los grandes cambios siempre generan interrogantes y mucha expectativa acerca de las consecuencias que se darán a partir de estos, así como de quienes se verán afectados positiva o negativamente.

La cuarta revolución industrial fue precedida por movimientos que fueron importantes para el crecimiento de países y economías, todo esto inició en la segunda mitad del siglo XVIII con la creación de la máquina a vapor y la mecanización, luego con el desarrollo de  la electricidad y la producción en masa a finales del siglo XIX, posteriormente con los procesos de automatización y avances electrónicos en el siglo XX y desde hace algunos pocos años, con la llamada industria 4.0 o industria del futuro.

En la pasada feria EMO realizada en Italia, la multinacional FANUC celebró la venta de 3 millones de robots, y esto es solo un abrebocas de lo que vendrá.  La nanotecnología, impresoras 3D, tecnología de punta, sensores, sistemas de análisis y el internet de las cosas (IoT), están modificando la manera de trabajar que existe en las fábricas, a través de la interoperabilidad entre sus procesos, mayor adaptabilidad y flexibilidad, así como la conversión rápida de datos en información valiosa. Sin embargo, el desarrollo continuo de la inteligencia artificial afectará de cinco a seis millones de empleos en un futuro próximo, sobre todo a aquellos cargos en donde se efectúan operaciones manuales o repetitivas, y esto será más notorio en países en vía de desarrollo como el nuestro.

La transformación será a corto y a mediano plazo, por tanto, se necesitan acciones y medidas rápidas de nuestro gobierno y demás líderes en los diferentes campos, que nos permitan enfrentar este nuevo panorama que definirá el futuro de muchas compañías y empleos en Colombia. Por ejemplo, se requiere fortalecer el sistema educativo, cerrar la brecha entre la Academia y la Industria, y que las personas adquieran altos conocimientos informáticos y desarrollen sus habilidades comunicativas. Este y otros cambios de índole política, económica y social, deben hacerse para estar preparados ante el desafío que plantea esta nueva época y así ver el futuro cercano desde una perspectiva llena de oportunidades y no de amenazas.

Jaime J. Restrepo Ciro.
Presidente Herratec

Como sacarle el Mayor provecho a su Broca

Como sacarle el mayor provecho a su broca

La broca, es una de las herramientas de corte más utilizadas en la mayoría de procesos metalmecánicos,  comprender adecuadamente su composición geométrica y clasificación para un uso óptimo nos permitirá mayor eficiencia y ahorro

 

Como sacarle el mayor provecho a su broca

De acuerdo al material, estos 3 ángulos influyen en la penetración de la broca, formación de viruta y su respectiva evacuación

En la siguiente tabla podrán encontrar información general sobre las recomendaciones para variar el ángulo de la punta. 

 

Tabla Broca

Además de los ángulos, el material de la broca nos ayudará a optimizar el proceso, así como a establecer una relación costo beneficio.

Estas son las más utilizadas:

Broca HSS: Aplicación en distintas clases de aceros en general, bajo y medio carbono, aleados, fundición, aluminio y grafito.

Como sacarle el mayor provecho a su broca

Brocas HSS-E: Con aleación de 5% de Cobalto. Recomendada para trabajar aceros inoxidables, y aceros de difícil maquinabilidad como Titanio o Inconel. Excelente desempeño en los aceros en general y aleados.

Como sacarle el mayor provecho a su broca

Brocas Gold P: Con recubrimiento de TiN y con aleación de 5%Co, que permite mayor tiempo de vida de la broca y la protección de sus filos, trabaja el mismo grupo que las brocas de HSS y HSS-E.

Como sacarle el mayor provecho a su broca

Brocas en Carburo de Tungsteno: ideal para todo tipo de aceros en general, aleados, pre-endurecidos, fundición, materiales no ferrosos, plásticos abrasivos y Aluminio.

Como sacarle el mayor provecho a su broca

Brocas en Carburo de Tungsteno con recubrimiento de TiAlN (Dream Drills): tienen similar aplicación a las brocas de Carburo estándar, adicionando los materiales endurecidos hasta 50 HRc. En cuanto a ventajas de trabajo, encontramos hasta 5 veces más avance que la broca estándar de acero HSS, auto centrado que evita el uso de la broca de centros y tolerancia de agujero taladrado h6.

Como sacarle el mayor provecho a su broca

Spotting drills: (Broca de punteo) utilizada para dar una mayor precisión en el agujero de centro en máquinas NC y CNC. Su gran diámetro permite el punteo y el avellanado del agujero al mismo tiempo.

Como sacarle el mayor provecho a su broca

En la parte inferior de las brocas pueden apreciar la distribución de los adelgazamientos de las puntas

Aplicación

 Como sacarle el mayor provecho a su broca


Sin Adelgazamiento

Es utilizado en el diseño de brocas para aceros suaves, aceros aleados, fundición, inoxidables, Titanio, Inconel, bajo condiciones de corte normales.

 Como sacarle el mayor provecho a su broca


Adelgazamiento tipo C

Su punto de división permite buen centrado cuando está taladrando y rompe la viruta, lo que origina una fácil remoción. Adecuado diseño para taladrado de materiales duros y tenaces como materiales tratados térmicamente, aleaciones de Titanio, aceros inoxidables, Inconel, etc.

 Como sacarle el mayor provecho a su broca


Adelgazamiento tipo R Helicoidal.

Permite el frecuente rompimiento de viruta y su remoción. Su figura en hélice asegura que los rizos de la viruta, se rompan y se evacue fácilmente por los filos. Adicionalmente el adelgazamiento helicoidal, hace que la viruta no se acumule en el centro y facilite un mejor auto centrado.

Ingeniero Oscar Manrique
Gerente Técnico

Herramientas de Corte Multipropósito

¿Cómo optimizar el manejo de las herramientas que adquirimos? ¿De qué manera podemos sacarles el mayor provecho? ¿Qué es una herramienta multipropósito?, son algunas de las preguntas que nos hacemos en la cotidianidad de nuestro trabajo con herramientas de corte, tras enfrentarnos a la infinidad de posibilidades que brinda el mercado para nuestros procesos.

Solemos escuchar que se habla de herramientas multipropósito y multiproceso, pero en muchas ocasiones no logramos entender el contexto de lo que significa esto, por tal motivo, hemos decidido identificar la funcionalidad y características de este tipo de herramientas. 

En los procesos de mecanizado nos encontramos con varios tipos de materiales a trabajar y para ello contamos con una amplia gama de herramientas.

Cuando hablamos de herramientas multipropósito, debemos tener presente si estas en realidad son: multipropósito, multiproceso o tal vez la combinación de ambas.

Las herramientas Multipropósito son herramientas que generalmente se usan para diferentes piezas a trabajar por ejemplo; un machuelo solo realiza la rosca para la cual fue fabricado (diámetro, perfil del filete, paso y ajuste), pero puede ser diseñado en un material base y afilado de tal forma que podamos usarlo también para diferentes tipos de materiales o piezas de trabajo.

Por su parte, las herramientas Multiproceso son herramientas que se aplican a diferentes tipos de procesos por ejemplo; Una fresa vertical se puede utilizar en para; ranurado, perforado, en rampa, interpolando, pocket, troceada, perfilado,  etc.

En una compañía dedicada a la producción en serie o al mecanizado de materiales especiales que requieran de gran tiempo en su ciclo de maquinado, se debe tener en cuenta; que dependiendo del tipo de producto o pieza a fabricar se debe hacer una elección correcta de la herramienta.

Cuando se usa la herramienta correcta en la calidad apropiada, bajo los parámetros y condiciones recomendadas de mecanizado, se pueden obtener ciclos de producción bastante óptimos reduciendo significativamente los costos.

En compañías pequeñas o dedicadas a la prestación de servicios, contar con un stock de herramientas para uso general (Multipropósito), es de gran importancia; ya que de esta manera pueden tener tiempos de respuesta más cortos para sus clientes disminuyendo significativamente los costos de inventarios en herramientas.

No obstante, a la hora de elegir dicho stock, es importante tener en cuenta que las herramientas multipropósito, pueden no ser las más optimas al momento de mecanizar algunos materiales; sin embargo, es una buena alternativa al momento de necesitar disponibilidad inmediata de herramientas para un proceso específico, ya que permiten un alto nivel de aprovechamiento. 

Herramientas de corte multipropósito

Fresa vertical multipropósito, con insertos intercambiables

Entrevista

Entrevistador: Oscar Manrique

Entrevistado: David Camilo Martín Chibuque – Jefe de taller

Empresa: A.S Elastómeros

Objetivo: Verificar la importancia que tienen los interlock en la fabricación de moldes.

Buenos días

Señor David Camilo… Quisiéramos que nos contara un poco sobre la compañía y los productos que fabrican con elastómeros.

R//: El objetivo principal de la compañía es la producción y distribución de productos plásticos, sin embargo, la empresa maneja varias líneas dentro de esta misma categoría (línea sanitaria, línea militar, línea de oficinas), las cuales son la columna vertebral de la compañía.

A finales del año 2015, se nos abrió la posibilidad de abrir una nueva línea, (línea de moldes) y en el momento nos encontramos fabricando también, moldes para terceros.

Gracias a la calidad de los moldes que fabricamos, se ha llegado a un reconocimiento a nivel nacional y ahora nos encontramos trabajando con empresas importantes en el sector.  Se están produciendo unos moldes con altos niveles de complejidad para lo cual estamos requiriendo mucho de nuestros proveedores, entre ellos Herratec, que es la empresa que nos suministra los diferentes complementos para los moldes que realizamos.  

¿Qué son los interlocks según su concepto?

R: // Bueno, para hablar de interlocks, primero debemos entender que existen varios tipos, le hablare principalmente de los que nosotros manejamos que son los trapezoidales rectangulares. Estos se usan básicamente para evitar el descentre de las piezas, ya que nosotros estamos usando moldes que son bastante robustos y que van a estar sufriendo grandes presiones de inyección, entonces, lo que hacen los interlocks, es evitar que las placas tiendan a moverse y puedan  deformar el producto final.

¿Cuándo es necesario un interlock?

R//: Un interlock es necesario según la robustez del molde. Nosotros los colombianos, no tenemos una muy buena fama en cuanto a los moldes robustos, porque intentamos hacer todo un poco más compacto para bajar costos y demás, comparado por ejemplo con los portugueses, ellos hacen unos moldes grandes para sacar unas piezas pequeñas.

Por tal motivo, nosotros hemos decidido llegar al punto de equilibrio, en el que no exageremos en el material pero tampoco tengamos que sufrir cambios en el producto final y es aquí donde los interlocks son bastante importantes, ya que estos aseguran que las placas o el acero como tal no se va a deformar o llegue a afectar nuestro producto final.

¿En qué momento de la producción escogen el interlock que usarán?

R//: En el momento en el que se diseñan los moldes se define el producto que se va a inyectar y es allí donde se selecciona el tipo de interlock más indicado para dicho producto.

Por ejemplo;  en los moldes de soplado,  se usan los interlocks redondos que vienen como dados, para remplazar las columnas que uno antes solo hacía en el torno, estas ya vienen estandarizadas,  lo cual permite  que uno pueda confiarse en las medidas que le da el interlock para el cierre. Y si es un producto que ya viene templado o ya viene con tratamiento y roscado, entonces estos nos pueden aligerar tiempos de mecanizado, dándonos una confiabilidad mejor en el tema del cierre que nos da el molde.

¿Cuáles son las ventajas de los interlocks?

R//: Considero que una de las principales ventajas que nos ofrecen los interlocks es la posibilidad de garantizar un cierre desde un molde, para que no vaya a salir descalibrado un producto, o que una pieza no vaya a salir desfasada a un lado.

Otra de las ventajas de los interlocks es que son estandarizados, por tal motivo, en caso de que algo le llegue a pasar a uno, es simplemente quitar y poner. Es muy sencillo y eso hace que el mantenimiento sea mucho más fácil, además como son materiales que ya vienen con previo tratamiento térmico, (ya están templados) permiten una optimización de recursos y tiempos de mecanizado.

¿Cómo sabe usted cuándo hay que cambiar un interlock?

R//: En realidad, la durabilidad de un interlock es muy amplia. Obviamente después de mucho trabajo comienzan a verse huellas del ajuste y es allí donde se debe comenzar a verificar el desgaste del interlock. Pero en realidad no tengo un tiempo establecido ya que su desgaste va ligado completamente a su uso.

¿Cuándo un interlock se desgasta, esto se ve reflejado en el producto?

R//: Si claro, eso depende como tal del producto. Si el producto es una pieza que requiere altas presiones de inyección, ya que tiende a que el interlock haga más fuerza, y esto conlleva a que el producto salga descalibrado, entonces es allí donde nos damos cuenta que algo está fallando, y uno de los factores de esto puede ser el desgaste del interlock.

¿Cómo ha sido el proceso de estandarizar los diferentes interlocks en los moldes que ustedes fabrican?

R//: Pues la verdad es que ha sido un poco más de parte y parte, porque no llevamos mucho tiempo usándolos y no solamente los interlocks si no que como la mayoría de complementos de los moldes ya vienen estandarizados, con el paso del tiempo creo que se ha logrado llegar a un buen nivel costo beneficio, en el cual evitamos tiempos de mecanizados innecesarios, y al montar los complementos estandarizados de una u otra manera se está ahorrando tiempo y dinero.

Ha sido un proceso de retroalimentación con los proveedores, mirando los catálogos y mirando que tipos de piezas nos pueden servir para los diferentes moldes que hacemos.

¿Antes del uso de los interlocks como hacían con los moldes grandes?

R//: Generalmente se usaban los columnados, pero como el molde era grande se montaba en un columnado un poco más robusto, pero estos tienden a fallar debido a que si se grafa una columna o un buje de esos, puede afectar directamente el producto; ya que si la esquirla que queda del metal cae en una pieza que tenga fricción puede afectar más de una pieza.

Por otro lado está el tema del mantenimiento, pues fabricar una columna lleva dos días con el tratamiento térmico y demás, en cambio con los interlocks nada más es quitar y poner.

Entonces este tema de mantenimiento si es una de las razones principales por las cuales se toma la decisión.

Sr David Camilo Martín Chibuque
A.S. Elastomeros - Jefe de Taller

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