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Herra-Noticias No 20

HerraNoticias 20

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Editorial

Nuevos desarrollos y automatización en TIMTOS 2015

Nuevos desarrollos y automatización en TIMTOS 2015

TIMTOS (Taipei International Machine Show), es una de las ferias más importantes del continente Asiático, y siempre se destaca por su impresionante exhibición de adelantos tecnológicos en máquinas-herramienta. Para esta última entrega, contó con la participación de 1.015 expositores y con la asistencia de más de 53.000 visitantes de todo el mundo, en un espacio de 100.000 metros cuadrados en el TWCT (Taipei Word Trade Center), un extraordinario escenario donde se realizan los eventos más importantes de Taiwán.

Esta feria que se realiza cada dos años y es esperada con gran expectativa, estuvo enfocada hacia los compradores internacionales que desean adquirir tecnología de este país. Taiwán es el cuarto exportador de máquinas-herramienta a nivel mundial y durante más de cuatro décadas se ha preparado con mucha dedicación para crecer en este sector y ganarse la confianza mundial, aprendiendo de los Japoneses y posteriormente desarrollando su propia tecnología.

Su integración con las TIC’s (Tecnología- Información-Comunicación) convierten a Taiwán en un país pionero en líneas de producción automatizadas, combinando la robótica con las máquinas-herramienta para lograr una alta productividad y mantenerse a la vanguardia de la Fabricación Inteligente que permite el reconocimiento de la pieza de trabajo, la medición automática y el ajuste. Así mismo ayuda a resolver problemas como el aumento de costos laborales y contratación estéril. Muchos expositores ofrecieron desarrollos orientados hacia la automatización.

En conclusión TIMTOS 2015 es el resultado del esfuerzo y la transformación industrial de un país que se posiciona como líder en el mercado de las máquinas-herramienta, superando expectativas y cumpliendo importantes retos.

HerraNoticias 20
JAIME J. RESTREPO CIRO
PRESIDENTE HERRATEC

Fuente: https://www.timtos.com.tw/

Rectificado de precisión con rueda azul KG

La Rueda azul KG, tiene una composición de abrasivo cerámico nano-cristalino que permite el rectificado de precisión en aceros y súper-aleaciones. Se puede ajustar a diferentes necesidades sin cambio de herramienta, ofreciendo un trabajo más rápido y de alta eficiencia, para un aumento en la productividad.

Las principales ventajas con respecto a las ruedas convencionales son, el incremento de 6 a 10 veces de los intervalos de rectificado de la rueda o números de pasadas, lo que representa menor tiempo muerto en la máquina. La vida de la rueda es de 4 a 8 veces mayor, y su larga duración permite una reducción de costos. También duplica la velocidad de corte sin quemar la pieza. Por tener una mayor consistencia no se deforma o se rompe la rueda y asegura excelentes tolerancias en trabajos de alta precisión, por ejemplo en el área de matricería.

Rectificado de precisión con rueda azul KG

La rueda azul KG viene en diferentes formas, se encuentran por Tipos 1, 2, 5 y 6A, su composición puede variar de acuerdo al grano, estructura, grado, aglomerante y estas variables determinaran la aplicación o proceso, como rectificado interno, plano y cilíndrico.

Rectificado de precisión con rueda azul KG

Ficha técnica de la composición de la rueda KG

Las ruedas 3KG están diseñadas para trabajar aceros de alta maquinabilidad y bajo contenido en carbono. Las ruedas 5KG se desarrollaron para trabajar aceros de mediana y baja maquinabilidad, con alto contenido en carbono, aleados y tratados térmicamente.

Por ejemplo, el Duraluminio es un material que debido a su características, se recomienda trabajarlo con la rueda 5KG, con abundante refrigerante sintético y sin ningún solvente adicional. Se sugiere una profundidad por pasada de 0,01 - 0,015 mm. Y la velocidad dependerá del diámetro de la rueda o la recomendación del fabricante.

La rueda azul KG tiene una composición con un alto desarrollo tecnológico, que permite sortear las diferentes dificultades que encuentra el operario en sus procesos de rectificado, demostrando que es un gran alternativa para las industrias Metalmecánica y del Plástico.

Herwin Duque                                                                                                                          
Gerente Regional Occidente

Fuente: Catalogo KINIK

 

Torneado de materiales duros

Torneado de materiales duros

Los materiales duros se caracterizan porque superan los 45 HRC, y generalmente se encuentran entre 50 y 65 HRC de dureza. El principal atractivo que se tiene a la hora de hablar del torneado de este tipo de metales, es la posibilidad de eliminar la operación de rectificado debido a una tasa superior de remoción de material.

Con las operaciones de rectificado se logran tolerancias dimensionales y acabados superficiales sobresalientes, pero en muchos casos el torneado duro puede sustituir el rectificado entregando múltiples beneficios.

  • Menor número de máquinas: Con el torno se pueden rectificar diferentes geometrías generadas por el movimiento de los ejes de la máquina, es decir, perfiles muy complejos que en rectificadoras no se podrían ejecutar o sería necesario realizar montajes especiales.
  • Reducción de consumibles: El trabajo se efectúa con una o dos referencias de insertos.
  • Disminución de tiempo: En el alistamiento de la máquina, en el mecanizado y en el control dimensional de la pieza
  • Amigable con el ambiente: Es una operación menos contaminante que el rectificado.

Las herramientas adecuadas para el mecanizado de materiales duros son las cerámicas y las CBN (Nitruro de Boro Cúbico). Después del diamante, el CBN es el material más duro y posee además una elevada dureza en caliente de hasta 2000°C, y durante el mecanizado manifiesta una excelente estabilidad química. Aunque es un material de corte relativamente frágil, es más tenaz que las cerámicas. Los últimos desarrollos han generado CBN para cortes intermitentes, además de dar mejores acabados superficiales.

Para el manejo óptimo de dichas herramientas se recomienda tener en cuenta las siguientes consideraciones:

  1. Trabajar en una máquina rígida con el ajuste mecánico apropiado para este tipo de operación, que proporcione la estabilidad y precisión, y que cuente con la gama de velocidades y avances necesarios para estas herramientas.

  2. Tener en cuenta la sujeción de la herramienta y de la pieza de trabajo en la máquina, pues la vibración se presenta debido a que la pieza a trabajar o la herramienta se deflectan.

  3. El voladizo de la herramienta no debe ser mayor a 1.5 veces la altura del vástago del portaherramientas, y se recomienda que el porta inserto sea sujetado por una brida superior. En el caso de la pieza de trabajo, si se mecaniza en diámetro exterior y no está soportada, la relación longitud-diámetro es de 4:1, si la pieza está soportada por una contrapunta, la relación se extiende a 8:1. Si es una operación de mecanizado de diámetro interior la relación de la barra es de 3:1.

  4. Si se sigue presentando vibración, aun después de tener en cuenta los puntos anteriores, podría ser que algunas de las partes no están sujetadas con firmeza.   Para la pieza de trabajo que está asegurada con mandril, se recomiendan las mordazas anchas pues la fuerza se distribuye a lo largo de la mayor porción de diámetro posible.  En el caso de la herramienta se aconseja un sistema que sujete todo el vástago de la misma y no solo en el punto del tornillo de fijación.


    Torneado de materiales duros



  5. Antes de ir al proceso de temple, la pieza debe estar preparada para la operación de torneado duro y se debe dejar la medida lo más aproximada posible. Eliminar las rebabas, suavizar los filos de ranuras, estrías y perforaciones en las piezas, generando pequeños radios, pues estas esquinas duras pueden fracturar el filo de corte. Un buen trabajo ayuda a minimizar las variaciones en la carga de corte. También se recomienda dejar una capa de material consistente alrededor de la pieza que garantice una dureza homogénea.

  6. Tanto los insertos de CBN como los cerámicos toleran altas temperaturas de corte, así que en algunas ocasiones no se requerirá utilizar refrigerante. Por ejemplo en cortes discontinuos o intermitentes como engranajes, ejes estriados entre otros, pues el choque térmico generaría la ruptura del filo de la herramienta.

  7. En cortes continuos las altas temperaturas que alcanza el filo de la herramienta sirven para hacer una especie de recocido en la zona de pre-corte, por tal motivo se disminuye un poco la dureza y hace que el trabajo sea menos tedioso.

    Torneado de materiales duros



  8. El refrigerante proporciona una mayor vida útil a la herramienta y da mejores acabados superficiales, además de ayudar a controlar la estabilidad térmica de la pieza de trabajo. La clave al momento de utilizarlo es tener un caudal continuo y de alta presión durante toda la operación, apuntando siempre al filo del inserto. La alta presión ayuda a evacuar la viruta de la zona de corte, por lo general el calor generado en esta operación se distribuye un 80% en la viruta, un 10% en el inserto y el otro 10% en la pieza de trabajo. De lo anterior se deriva la importancia de evacuar la viruta de la zona de corte.

  9. Escoja el radio adecuado de acuerdo a la operación a realizar y la cantidad de material a remover, así asegurará una mayor vida útil del inserto.

Ing. Julián Escobar- Gerente Técnico Herratec
Ing. Mauricio Quintero- Asesor Industrial Herratec

Fuente: superprecision.com
Imágenes: Catalogo de Korloy Inc.

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